Até 2024, as duas linhas de montagem de módulos existentes serão complementadas por uma terceira, além de mais quatro linhas de revestimento de células e mais duas linhas de montagem de baterias de alta tensão. As quatro linhas de revestimento entrarão em operação em série durante este ano em intervalos de aproximadamente dois meses.
Markus Fallböhmer, chefe de produção de baterias do BMW Group, diz: “A partir de 2024, nossa fábrica aqui em Leipzig será capaz de executar toda a cadeia de processo para produção de baterias de alta tensão.
“Portanto, estaremos dando uma contribuição importante para a transformação para a eletromobilidade.”
Para atingir sua meta de veículos totalmente elétricos representando pelo menos metade de todas as vendas até 2030, o BMW Group está investindo mais de € 800 milhões para estabelecer e desenvolver a produção de componentes eletrônicos na fábrica da BMW em Leipzig.
Mais de 2.000 células revestidas por hora
Cobrindo 2.300 m², o novo sistema de revestimento celular na fábrica da BMW em Leipzig está localizado no antigo pavilhão de produção do BMW i3, onde a produção foi encerrada no verão do ano passado.
Logo em seguida, o espaço foi convertido para a fabricação de componentes eletrônicos em menos de seis meses, e os associados passaram pelo treinamento adequado.
A nova linha de revestimento pode lidar com mais de 10 milhões de células por ano, ou mais de 2.300 por hora. As células revestidas são então usadas na linha de produção de módulos de bateria em Leipzig, para fazer módulos para o BMW i4 e BMW iX1 totalmente elétricos. Uma outra linha na instalação está produzindo módulos de bateria para o BMW iX.
Do revestimento celular à bateria de alta tensão
A produção da bateria de alta tensão acontece em três etapas: revestimento da célula, produção do módulo e montagem da própria bateria. Os processos são altamente automatizados.
O BMW Group obtém suas células de parceiros que as fabricam exatamente de acordo com as especificações. O tipo utilizado depende do veículo em causa e é escolhido de forma a garantir as melhores características possíveis.
O revestimento de células de íons de lítio consiste primeiro em pré-tratar e padronizar suas superfícies com um laser. Isso envolve o feixe de laser “cinzelando” uma textura na parte externa da célula não revestida para aumentar sua área de superfície e a tensão superficial do invólucro de alumínio.
Em seguida, as células são limpas com plasma para remover quaisquer partículas de sujeira e óxidos. Juntos, esses dois processos melhoram a adesividade da superfície, pronta para a aplicação do revestimento.
É administrado por uma máquina especialmente desenvolvida que reveste as células em duas camadas, que são endurecidas por UV e oferecem o melhor isolamento possível para as células.
Finalmente, um processo de controle de qualidade em três estágios totalmente automatizado é realizado, no qual a espessura e a qualidade da superfície do revestimento são inspecionadas. Um teste de alta tensão é realizado para garantir que o revestimento esteja completamente livre de defeitos.
O revestimento celular usado no BMW Group é o azul, que foi escolhido deliberadamente por seu importante papel no posicionamento dos veículos elétricos BMW i e como a cor de sinalização da linha.
Dentro da rede de produção do BMW Group, a Plant Leipzig é pioneira em eletromobilidade, tendo produzido o primeiro modelo totalmente elétrico da empresa, o BMW i3, de 2013 a 2022.
Uma vez revestidas, as células da bateria são montadas em unidades maiores conhecidas como módulos. Quando concluídos, eles são encaixados em uma carcaça de alumínio junto com as unidades de controle e refrigeração e os conectores que os conectarão ao veículo.
O tamanho e a forma da carcaça e o número de módulos internos dependem da versão do veículo. Dessa forma, cada carro recebe a bateria de alta tensão mais adequada.
Um futuro seguro para a fábrica do BMW Group em Leipzig
A expansão contínua da fábrica de Leipzig é muito impulsionada pela produção de componentes eletrônicos, que ocupará cerca de 150.000 m² de espaço de fabricação no futuro.
Petra Peterhänsel, diretora da fábrica de Leipzig, diz: “Este é um investimento de longo prazo no futuro da fábrica de Leipzig.
Peterhänsel acrescenta que a expansão da fábrica não apenas salvaguardaria os empregos atuais, mas também criaria novos.
“Atualmente, mais de 800 funcionários trabalham na produção de componentes eletrônicos em nossa unidade de Leipzig. Em 2024, serão mais de 1.000.”
O próximo grande marco para a fábrica de Leipzig será a produção do sucessor do Mini Countryman, que sairá das linhas de produção a partir do final deste ano. O crossover estará disponível com uma escolha de motores de combustão ou totalmente elétrico – alimentado por baterias de alta tensão feitas em Leipzig.
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